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大件吊装是一项高风险、高技术含量的系统工程,保证其质量需要一套严谨、科学、全面的管理体系。它绝不仅仅是“吊起来、放下去”那么简单,而是涉及技术、管理、人员和应急等多个维度的综合保障。
以下是如何保证大件吊装质量的核心要点,可以从三个阶段来理解:
一、 吊装前:周密策划与万全准备 (这是质量保证的基石)
1. 准确的技术核算与方案设计 (核心中的核心)
吊装方案编制: 必须由专业工程师编制详细的专项吊装方案,这是整个作业的“宪法”。方案需包括:
工程概况与重量重心: 精确掌握被吊设备的重量、形状、尺寸、重心位置。这是所有计算的基础,误差必须控制在允许范围内。
吊机选型与工况确认: 根据重量、作业半径、高度选择适当的起重机械(汽车吊、履带吊等),并确定其具体工况(如主臂长度、副臂角度、配重配置等)。起重机的负载能力必须留有充足的安全余量(通常要求使用率在85%以下)。
吊索具计算与选型: 精确计算钢丝绳、吊带、卸扣、吊钩等吊索具的规格、数量和布置方式。必须核算吊索具的安全系数(通常主吊索具安全系数不小于6)。
吊点设计与复核: 设备自带的吊耳或设置的吊点必须经过强度校核,确保能承受全部载荷。必要时需使用平衡梁(扁担)来分配载荷,防止设备变形。
地基处理与承载力评估: 这是很易忽视却至关重要的一环。必须对起重机支腿和运输路线下的地基进行勘察和处理(如铺设钢板、碎石压实、浇筑混凝土临时基础),确保地基有足够的承载力,防止沉陷。
路径规划与空间模拟: 利用CAD或BIM技术进行模拟,确保设备在起吊、回转、就位全过程不会与周围建筑物、管线、设备发生碰撞。
2. 严格的资源与人员准备
设备机具检查: 对所有参与吊装的起重机、吊索具进行入场前检验。检查合格证、保养记录,并进行现场外观检查和无损检测,杜绝“带病上岗”。
人员资质与交底:
持证上岗: 起重机操作员、司索工、指挥人员必须持有有效的特种作业操作证。
全员技术交底: 方案编制人必须向所有作业人员(包括操作员、指挥、司索工、安全员等)进行详细的技术交底,让每个人清楚自己的职责、操作流程、技术要求和风险点。
明确指挥体系: 确立独一的现场总指挥,采用统一的指挥信号(对讲机+手势),确保指令清晰、准确。
3. 完备的管理程序
审批流程: 专项吊装方案必须经过施工单位技术负责人、总监理工程师等审批签字,重大件吊装(属于超过一定规模的危大工程)还需组织专家论证。
天气监测: 密切关注天气预报,严禁在大风(通常6级以上)、大雨、大雪、大雾等恶劣天气下作业。
二、 吊装中:严格执行与过程控制 (这是质量保证的关键)
1. 召开吊前会 (Toolbox Talk)
作业开始前,由总指挥召集所有人员召开简短会议,再次确认职责、信号、步骤和注意事项,检查人员状态。
2. 设立警戒区域
清晰标识作业区域,设置硬质围挡,安排警戒人员,防止无关人员进入。
3. 试吊 (至关重要的一步)
正式吊装前,进行试吊:将设备吊离地面(或承载面)100-200mm,静止悬停5-15分钟。
检查地基: 观察起重机支腿、地面是否有下陷、开裂。
检查机具: 检查吊索具、吊钩等是否有异常伸长、变形、裂纹。
检查起重机: 观察起重机仪表是否正常,结构是否稳定。
调整平衡: 调整吊索,确保设备处于水平状态。
确认一切正常后,方可继续进行正式吊装。
4. 平稳操作与实时监控
平稳缓慢: 操作员必须听从指挥指令,动作平稳缓慢,严禁急起急停、猛加速猛减速。
全程监控: 安全员、技术员全程监控整个作业过程,重点关注起重机负荷、结构稳定性、吊索具状态和设备姿态。
人货分离: 严禁人员在吊物下方站立或穿行。
三、 吊装后:检查确认与总结完善 (这是质量保证的闭环)
1. 就位验收
设备准确就位后,进行精确调整,确认安装位置、标高、水平度符合设计要求后,方可松钩。
松钩过程同样要缓慢、平稳。
2. 后期检查与记录
检查设备在吊装后有无变形或损坏。
整理所有记录,包括吊装方案、交底记录、人员证件、检查记录、作业过程照片/视频等,形成完整的竣工档案。
3. 总结复盘
对本次吊装作业进行总结,分析成功经验和不足之处,用于持续改进后续工作。
总结:保证大件吊装质量的“五大关键”
方案是基础: 没有科学的方案,一切等于零。
计算是核心: 所有决策必须基于精确的数据计算,而非经验估计。
检查是关键: 对设备、机具、地基的检查必须一丝不苟。
人员是根本: 再好的方案也需要专业、有责任心的团队来执行。
管理是保障: 通过严格的流程和制度,将技术措施落到实处。
通过以上事前、事中、事后的全过程精细化管控,才能更大程度地降低风险,确保大件吊装作业安全、优质、有效地完成。
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